ステンレス鋼スプラインアダプター

メルボルンの自動車エンジニアリング企業、Revival Electric Vehicles社は、自動車のガソリンエンジンを完全電気式のドライブトレインとバッテリーモジュールに簡単に置き換えられるモジュラーコンポーネントを開発しています。現在、1972年製BMW 2002を改造中で、これが概念実証となり、2024年末までにコンバージョンキットの販売を開始する予定です。 

新しいモーターとギアボックスをつなぐスプラインシャフトアダプターに要求される複雑さと厳しい公差に対処する際に製造上の問題が生じたため、Revival Electric Vehicles社は専門エンジニアリング設計企業のBremar社に助言と支援を求めました。

Revival Electric Vehicles社のマネージングディレクターであるScott Anderson氏によると、Scott氏は最初の設計プロセスで3D CAD作業のためにBremar社と協力して車両をスキャンしたことがあり、そのときにBremar社が業界のリーダーであるMarkforged製の産業用プリンター（Mark Two™、X7™、FX20™、Metal X™）に投資していることを知りました。

 「当社も、3Dプリントを知らないわけではありません。15年近くこのテクノロジーを小規模に使用しており、最近では自社のMarkforged Mark Two™を使ってドライブ/ニュートラル/リバースのセレクトレバーのパーツをプリントしています。そのため、当社が求めているものをBremar社が製造できると確信していました」と、Scott氏は述べています。 

「アダプターの最初の設計を完成させた後、当社でPLAを使用して何度かプリントし、完成品の感触を確かめました。次に、Bremar社と話し合い、テストパーツをプリントしてもらいました。完成品を製造する前に、公差が正しいことを確認するためです。アダプターの両端のわずかな公差をテストすることで、最終ユニットが初めて機能することが確認されました」と、Scott氏は語ります。 

Revival Electric Vehicles社は当初、ブローチフライス加工や放電加工といった従来の方法でアダプターを製造することを検討していましたが、リードタイムが長くなる可能性があったことと、1点もので1,500ドルという見積もり価格に断念しました。 

「Bremar社との共同作業により、最初の設計から最終ユニットまでわずか数週間で行うことができました。その多くは、公差適合テストのためにモーターとギアボックスを取り外す時間を見つけることに費やされたため、実際にプロセスに費やされた時間はおそらく1週間ほどです。コストは従来の方法の半額以下でした」と、Scott氏は述べています。 

「SUS630ステンレス鋼でプリントされた完成品のアダプターは、モーターとギアボックスの両方よりも長持ちすると確信しています。そして、ビルドで他の3Dプリントパーツを使用することにも満足しています。3Dプリントパーツはラピッドプロトタイピングとテストに最適なソリューションであり、少量生産には特に適していると思うからです」と、Scott氏は語ります。