Approfondimento sull'adattatore scanalato in acciaio inossidabile

Revival Electric Vehicles, un'azienda di ingegneria automobilistica con sede a Melbourne, sta sviluppando componenti modulari che facilitano la sostituzione del motore a benzina di un veicolo con un sistema di trasmissione completamente elettrico e moduli batteria. Attualmente stanno convertendo una BMW 2002 del 1972, che sarà il loro proof of concept e consentirà loro di iniziare a commercializzare i kit di conversione entro la fine del 2024.

Sono sorti problemi di produzione legati alla complessità e alle tolleranze ridotte richieste per l'adattatore scanalato dell'albero, necessario per collegare il nuovo motore e il cambio, così Revival si è rivolta a Bremar, una società specializzata in progettazione ingegneristica, per ricevere consigli e supporto.

Scott Anderson, direttore generale di Revival, ha dichiarato di aver già lavorato con Bremar durante il processo di progettazione iniziale, utilizzandoli per scansionare il veicolo e supportare il lavoro CAD 3D, quindi era a conoscenza del loro investimento in una gamma di stampanti 3D industriali – Mark Two™, X7™, FX20™ e Metal X™ fornite dal leader del settore Markforged.

 “Anche noi non siamo nuovi alla stampa 3D. Utilizziamo questa tecnologia in modo limitato da quasi 15 anni e, più recentemente, abbiamo utilizzato la nostra Mark Two™ di Markforged per stampare parti del nostro selettore di marcia, neutro e retromarcia, quindi avevamo piena fiducia nella capacità di Bremar di produrre ciò che cercavamo,” ha affermato. 

“Ho completato il progetto iniziale dell'adattatore e lo abbiamo stampato alcune volte in PLA per avere un'idea del prodotto finito. Dopo le discussioni con Bremar, hanno stampato parti di prova per garantire che le tolleranze fossero corrette prima di produrre il componente finale. I test di tolleranza sottile su entrambe le estremità dell'adattatore hanno garantito che l'unità finale funzionasse al primo tentativo,” ha detto. 

Inizialmente, Revival aveva preso in considerazione l'uso di metodi convenzionali – fresatura a creatore o lavorazione a scarica elettrica – per produrre l'adattatore, ma è stata scoraggiata dai potenziali tempi di consegna lunghi e dal costo preventivato di 1.500 dollari per un'unità singola. 

“Lavorando con Bremar siamo stati in grado di passare dal progetto iniziale all'unità finale in poche settimane, gran parte delle quali è stata impiegata per trovare il tempo di lasciare il motore e il cambio per il test di adattamento alle tolleranze, quindi il tempo effettivamente speso per il processo in sé è stato probabilmente di appena una settimana, e il costo è stato inferiore alla metà di quello che avremmo pagato seguendo il metodo convenzionale,” ha affermato. 

“Siamo certi che l'adattatore finale, stampato in acciaio inossidabile 17-4 PH, durerà più a lungo sia del motore che del cambio, e siamo felici di utilizzare altre parti stampate in 3D nelle nostre costruzioni, poiché riteniamo che siano una soluzione eccellente per la prototipazione rapida e i test e particolarmente adatte alla produzione su piccola scala,” ha detto Scott.