Adaptateur d’axe en acier inoxydable

Revival Electric Vehicles, une entreprise d’ingénierie automobile basée à Melbourne, développe des composants modulaires facilitant le remplacement du moteur à essence d’un véhicule par une transmission entièrement électrique et des modules de batterie. Ils travaillent actuellement sur la conversion d’une BMW 2002 de 1972, qui constituera leur preuve de concept et leur permettra de commencer à commercialiser des kits de conversion avant la fin de 2024.

Des problèmes de fabrication sont survenus en raison de la complexité et des tolérances strictes requises pour l’adaptateur d’arbre à cannelures destiné à relier le nouveau moteur et la boîte de vitesses. Revival a donc sollicité l’aide de Bremar, une société spécialisée dans la conception technique, pour obtenir des conseils et un soutien.

Scott Anderson, directeur général de Revival, a déclaré qu’il avait déjà travaillé avec Bremar lors du processus de conception initial, les utilisant pour scanner le véhicule et aider à la conception assistée par ordinateur (CAO) 3D. Il connaissait donc leur investissement dans une gamme d’imprimantes 3D industrielles, notamment la Mark Two™, X7™, FX20™ et Metal X™, fournies par le leader du secteur Markforged.

 « Nous ne sommes pas étrangers à l’impression 3D. Nous utilisons cette technologie à petite échelle depuis près de 15 ans et, plus récemment, nous avons utilisé notre propre Mark Two™ de Markforged pour imprimer des pièces de notre sélecteur de marche/neutre/marche arrière, donc nous avions toute confiance dans la capacité de Bremar à produire ce que nous recherchions », a-t-il déclaré.

« J’ai terminé la conception initiale de l’adaptateur et nous l’avons imprimé plusieurs fois en PLA pour avoir une idée de l’élément final. Après des discussions avec Bremar, ils ont imprimé des pièces d’essai pour s’assurer que les tolérances seraient correctes avant de produire le composant final. Des tests de tolérance fine aux deux extrémités de l’adaptateur ont garanti que l’unité finale a fonctionné du premier coup », a-t-il déclaré.

Revival avait initialement envisagé d’utiliser des méthodes conventionnelles, comme le fraisage par brochage ou l’usinage par électroérosion, pour produire l’adaptateur, mais a été découragé par les délais potentiellement longs et le coût estimé de 1 500 dollars pour une unité unique.

« En travaillant avec Bremar, nous avons pu passer de la conception initiale à l’unité finale en seulement quelques semaines, dont une grande partie a été consacrée à trouver le temps de déposer le moteur et la boîte de vitesses pour les tests d’ajustement des tolérances, de sorte que le temps réellement consacré au processus lui-même a probablement été d’environ une semaine, et le coût était inférieur à la moitié de ce que nous aurions payé en suivant la méthode conventionnelle », a-t-il déclaré.

« Nous sommes convaincus que l’adaptateur final, imprimé en acier inoxydable 17-4 PH, durera plus longtemps que le moteur et la boîte de vitesses, et nous sommes heureux d’utiliser d’autres pièces imprimées en 3D dans nos constructions, car nous estimons qu’elles constituent une excellente solution pour le prototypage rapide et les tests, et qu’elles conviennent particulièrement bien à la production à petite échelle », a déclaré Scott.