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Todema

Grâce à la technologie de Markforged, les délais et les coûts de réalisation sont réduits de 80 % par rapport à la production dans nos centres d’usinage."
– Luca Palamara, Ingénieur en Conception Mécanique

L'enterprise

Depuis 1960, Todema conçoit et réalise des machines et des systèmes pour différents secteurs d’activité sur le marché, avec un seul paradigme : concevoir selon les besoins du client, en mettant toujours l’accent sur un maximum d’innovation technologique.


Initialement, l’entreprise produisait des machines dédiées au travail du fil métallique pour répondre à un besoin local, puis elle s’est développée en se diversifiant dans différents secteurs industriels, depuis les machines fabriquant des capsules de bouteilles de vin jusqu’à l’emballage de produits pharmaceutiques, en passant par l’automatisation, la robotique et les simulateurs dynamiques. Aujourd’hui, Todema exporte en Europe, en Amérique et en Australie.

Le Défi

Depuis toujours, la réalisation d’équipements personnalisés pour ses clients et le maintien d’un haut niveau d’innovation ont amené Todema à réaliser de nombreux prototypes. Historiquement, ces derniers étaient partiellement fabriqués au sein même du département production sur les machines à commande numérique, ce qui faisait perdre un temps précieux pour la fabrication des pièces finales. Leur fabrication était également en partie sous-traitée, les délais d’attente et les coûts ne pouvant alors pas être maîtrisés avec certitude.

Todema, qui collabore avec l’Université de Pavie et l’École polytechnique de Milan, a toujours manifesté son intérêt et investi dans les nouvelles technologies. C’est de cette synergie qu’est née l’idée de la fabrication additive, qui permet de répondre à des problèmes toujours différents et difficiles à résoudre avec les technologies traditionnelles.

La Solution

Grâce au renfort en fibres continues, la technologie Markforged a permis à Todema d’obtenir des composants présentant la même résistance mécanique que l’aluminium. L’excellente finition de surface et des tolérances dimensionnelles stables dans le temps ont fait de la technologie Markforged la réponse idéale aux besoins de l’entreprise.


La possibilité d’imprimer le prototype en interne a permis de réduire le délai nécessaire pour réaliser, mettre en service et valider l’équipement. Les machines à commande de l’entreprise prennent ainsi en charge la production, ce qui élimine les temps d’arrêt.

Ainsi, grâce à la possibilité de tester des géométries d’équipement spécifiques en réalisant un prototype fonctionnel, le délai de développement d’un produit est accéléré. En outre, la production est plus efficace, car l’atelier peut s’y concentrer à 100 %.

L'avenir

L’imprimante s’est avérée très fiable et mécaniquement appropriée pour fabriquer également les pièces finales. Certains des équipements produits aujourd’hui s’avèrent être des pièces imprimées en interne avec la technologie Markforged.

Grâce à la facilité d’utilisation du logiciel, le service technique a pu en peu de temps tirer pleinement profit des avantages de l’impression 3D. En optimisant les détails existants et en prenant en compte les nouvelles possibilités dès les premiers stades du développement du produit, la conception aussi a bénéficié de la technologie additive.

La recherche et le développement s’appuieront de plus en plus sur l’utilisation de l’imprimante 3D. "Sur un équipement destiné à l’industrie pharmaceutique, nous avons dû réaliser un convoyeur pour les médicaments (dans leur emballage), avec une géométrie dédiée conçue pour être produite par impression 3D. Initialement, il y avait six composants. Il n’y en a aujourd’hui plus que deux (soit une réduction de 80 %). Grâce à la technologie Markforged, les délais et les coûts de réalisation sont réduits de 80 % par rapport à la production dans nos centres d’usinage." - Luca Palamara, Ingénieur en Conception Mécanique

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