SQP Engineering und Strada Percussion Drilling Systems
Messlehre für Bohrmeißel für Strada
Die Herausforderung
SQP Engineering ist ein westaustralischer Anbieter von präzisionsgefertigten Produkten, der in erster Linie im Bergbau und in der Öl- und Gasindustrie tätig ist. Das 10-köpfige Team von SQP wurde 2006 gegründet und kann auf eine umfangreiche Kundenliste mit den australischen Branchenriesen BHP und Woodside verweisen. Das Unternehmen ist stolzer Besitzer des ersten FX20-Druckers in Westaustralien.
Der SQP-Kunde Strada Percussion Drilling Systems benötigte Hilfe bei der Lösung einer anhaltenden Herausforderung, mit der Bohrunternehmen im Hartgestein konfrontiert sind: Verschleißmessung von Bohrmeißeln.
Taras Olijnyk, Leiter der Technologieabteilung von Strada, beschreibt den Prozess: „Tiefbohrungen in hartem Gestein erfordern aufgrund des Verschleißes einen regelmäßigen Wechsel der Bohrer. Bohrmeißel werden nach dem Gebrauch gemessen, um den Grad der Abnutzung zu ermitteln. Sie werden dann durch einen kleineren Einsatz ersetzt. In der Tiefe wird das Bohrloch mit jedem Bitwechsel kleiner“, erklärt er.
Die traditionelle Methode zur Messung eines abgenutzten Meißels, um die Größe seines Ersatzes zu bestimmen, beinhaltet die Verwendung einer Reihe von Stahl- oder Aluminiumringen mit einer Größe von 450 mm bis 250 mm. Die in 3mm-Schritten hergestellten Ringe werden über den Bohrer gelegt, um die Abnutzung zu schätzen.
Diese Ringe sind jedoch ungenau, anfällig für Bedienerfehler und können asymmetrische Abnutzungen nicht erfassen. Dadurch besteht die Gefahr, dass versehentlich ein zu großer Ersatzmeißel in das Bohrloch eingebracht wird, was dazu führen kann, dass das Bohrgestänge stecken bleibt.
Die Lösung
Um dieses seit langem bestehende Problem zu lösen, hat Olijnyk eine Präzisionsmesslehre aus der Additiven Fertigung konstruiert.
Das im 3D-Druck gefertigte Messgerät misst an drei statt an zwei Punkten und liefert einen genauerer Durchschnittswert der tatsächlichen Größe. Eine einzige Lehre deckt einen Bereich von 250 mm bis 450 mm Bohrmeißeln ab und ersetzt dadurch eine Vielzahl verschiedener Stahlringe.
Das gedruckte Werkzeug ist einfacher zu transportieren, haltbarer und ergonomischer als die Metallringe. „Es ist leichter und kann in einer Hand gehalten werden. Es kann per Luftfracht günstiger versandt und sogar im Handgepäck transportiert werden. Es ist korrosionsbeständig und absolut benutzerfreundlich“, sagte er.
„Indem wir das Werkzeug drucken, konnten wir die Kosten um 30 % senken und die Lieferzeit von 2 Wochen auf 2 Tage verkürzen. Insgesamt konnte die Produktionszeit um das Siebenfache reduziert werden, während die Bearbeitungszeit komplett entfiel“, so Olijnyk.
Dank des FX20 von SQP konnte Strada Percussion Drilling Systems ein überlegenes Werkzeug bauen und dabei Geld und Zeit sparen.
„Das Tolle am 3D-Druck ist, dass keine detaillierte Zeichnung erforderlich ist und ein Teil an einem Tag entworfen und modelliert, über Nacht gedruckt und am nächsten Tag zusammengesetzt und getestet werden kann. Das war von unschätzbarem Wert.“– Taras Olijnyk CTO, Strada Percussion Drilling Systems Australien
Vorteile
- Bessere Performance des Werkzeugs, das menschliche Fehler bei der Messung ausschließt
- Automatisierte Werkzeugentwicklung, die Maschinenbedienern Zeit spart
- Bessere Haltbarkeit, Transportfähigkeit und Ergonomie des Werkzeugs
- Geringere Kosten für Werkzeuge und Lieferzeiten
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