KST Moschkau: Produktion in kleinen Stückzahlen mit dem FX20

KST Moschkau GmbH ist ein 1985 gegründerter Familienbetrieb. Als Projekt-Systemhaus entwickelt KST komplexe Lösungen in den Geschäftsfeldern Broadcast & ProAV, Medientechnik und AV-Sicherheitssysteme.

Der Bereich Systembau fertigt mit modernsten Produktionstechniken ein umfangreiches Produktportfolio an Komponenten, Bauteilen und Systemen – und hat dabei begonnen, sein Sortiment um außergewöhnliche Lösungen für individuelle Anforderungen zu erweitern.

Anfang Februar 2020 begann KST mit der Produktion der KST-OH-Serie, einem Außengehäuse für die Panasonic PTZ-Kamera. Die Nachfrage übertraf die Erwartungen, allerdings stellte sich schnell heraus, dass der damalige Fertigungsprozess für die Kleinserienproduktion nicht skalierbar war. Ursprünglich wurde das Kameragehäuse intern entwickelt, und die Komponenten wurden von externen CNC-Lohnfertigern hergestellt.

Im Gehäuse befanden sich mehrere Aluminiumplatten, wodurch bei den geringen Stückzahlen eine individuelle Anpassung schnell teuer wurde. Der Prozess war arbeits- und zeitintensiv: Viele Schritte waren erforderlich, um die vielen Komponenten für ein Produkt zu beschaffen und zu montieren. Außerdem war das Unternehmen damit von Lieferanten abhängig und hatte keine Kontrolle über die Lieferzeiten, was die Projekte oft verzögerte.

Anstatt den Großteil der Produkte von Lohnfertigern herstellen zu lassen, nahm das KST-Team die Sache selbst in die Hand. Als Kunde von Markforged hatte das Unternehmen sofort erkannt, welches Potenzial der FX20 für seine Lieferkette haben kann. Mit dem FX20 konnte KST drei Komponenten auf einem Druckbett (525x400x400 mm) drucken. Auf einer kleineren Maschine hätte KST weniger Teile drucken können und größere Konstruktionen aufteilen müssen.

Der Druck von Gehäusen auf dem FX20 war deutlich günstiger und schneller. Außerdem war KST nun flexibler bei der Erstellung von Prototypen und bei der Überarbeitung von Produktentwürfen. Dank der hervorragenden Oberflächengüte und der Robustheit von Onyx konnten höchste Qualitätsstandards gewahrt werden. Nach der Nachbearbeitung war beim nun etwas leichteren Gehäuse kein sichtbarer Unterschied zu seinem Gegenstück aus Aluminium erkennbar. Das 3D-gedruckte Gehäuse hält auch rauen Witterungsbedingungen wie Regen, UV-Strahlen und extremen Temperaturschwankungen stand.

“Der Umstieg in die additive Fertigung hat die Kosten sofort gesenkt und die Produktion deutlich beschleunigt. Das gab uns die Flexibilität, Prototypen zu erstellen und Entwürfe vor der Validierung zu überarbeiten. Die hervorragende Oberflächengüte und die Zähigkeit von Onyx haben uns geholfen, die höchsten Qualitätsstandards, die wir für unsere Produkte festgelegt haben, einzuhalten.” — Felix Moschkau, KST Moschkau

Mit Digital Forge und Endlosfaserverstärkung bringt der FX20 Lösungen für Problembereiche und eröffnet neue Möglichkeiten für Bauteile und ganze Branchen.

Große Builds in kürzerer Zeit: Im FX20 vereinen sich Größe und Durchsatz für die Herstellung größere Builds innerhalb kürzester Zeit. So hebt dieser Drucker die Vorzüge der Umstellung zu Digital Forge auf eine neue Ebene.

Gebrauchsfertige Funktionsteilen: Dieser großformatige 3D-Drucker ist für vielfältige Aufgaben ausgelegt, von Hochleistungswerkzeug und Befestigungsteilen bis zu gebrauchsfertigen Funktionsteilen. Er verstärkt auf Wunsch das ULTEM™ 9085-Filament mit Endlos-Carbonfaser.

Produktionsreife Leistung: Dieser präzise, sensorgesteuerte und benutzerfreundliche 3D-Drucker für die Produktion ist ein Durchbruch, was Zuverlässigkeit und Leistung betrifft.

**Die Marken ULTEM™ und 9085 werden unter Lizenz von SABIC, seinen Tochtergesellschaften oder verbundenen Unternehmen verwendet.