CADDS Group - Calibrador de mecanismos de tracción

Con sede en Australia Occidental, CADDS Group cuenta con más de 180 empleados en seis divisiones: topografía, diseño de ingeniería, diseño de productos, diseño de edificios, diseño sostenible medioambiental y fabricación. Cada división cubre una amplia gama de servicios a algunas de las mayores empresas del Estado. Entre sus grandes clientes del sector minero figuran empresas tan importantes como Rio Tinto, BHP, Alcoa y la organización de investigación del Gobierno de la Commonwealth, CSIRO[ZH1].

En 2023, CADDS Group mejoró estratégicamente sus capacidades con una inversión en tres impresoras Markforged de última generación: FX20™, Mark Two™ y Metal X™. Según explicó el director general, Darren Clark, este equipamiento avanzado permite al grupo fabricar piezas y herramientas con un rendimiento elevado y una precisión insuperable. Gracias a la utilización de materiales avanzados, como la fibra de carbono continua, el acero inoxidable, el cobre y los aceros para herramientas, la tecnología impulsa sus operaciones a la vanguardia de la innovación.

Norbert Babooram, director de diseño de producto de Inovaus, la división de diseño de producto de CADDS Group, afirma que disponer de instalaciones de impresión propias permite a su equipo idear soluciones más rápidas y eficaces para los retos de los clientes.

«Cuando adquirimos nuestras impresoras, uno de nuestros principales clientes mineros nos invitó a participar en el diseño de una nueva herramienta para medir el desgaste de los engranajes de tracción de los vagones de ferrocarril», explica Babooram.

El método actual de medición consiste en utilizar una cinta métrica y una regla, e implica desmontar el engranaje de tracción del acoplamiento del vagón, con un bajo nivel de precisión, un proceso que lleva mucho tiempo y que, en última instancia, aumenta los costes. Como señala Babooram, el engranaje que se está comprobando suele estar dentro de los límites de desgaste. Por lo tanto, debido a una lectura inexacta, se ha desmontado innecesariamente.

«El cliente había hecho un diseño aproximado de un nuevo calibrador, que requería tres herramientas diferentes para distintas partes del proceso de medición», explica Babooram. «En una semana diseñamos una sola herramienta que podía realizar todo el proceso de medición».

De la noche a la mañana, se imprimió un prototipo en la Mark Two, se probó en un engranaje de tracción en Inovaus y se envió rápidamente al cliente para su evaluación. Tuvo una excelente acogida y se utilizó varias veces in situ.

«Diseñamos e imprimimos una segunda versión, que el cliente aprobó y empezó a utilizar in situ. A los pocos días, pudimos diseñar otros elementos e imprimir una herramienta capaz de medir el engranaje mientras aún está colocado en el acoplamiento del vagón», añade Babooram.

Cada una de las versiones diseñadas por Inovaus es modular, por lo que pueden modificarse piezas individuales sin tener que revisar toda la herramienta, y pueden diseñarse secciones a medida para adaptarse a distintos tipos de engranajes de tracción.

El equipo de Babooram calculó los costes de diseño y producción basándose en el moldeo por inyección, y concluyó que todo el proceso, incluidos el desarrollo y la producción del molde, llevaría al menos 500 horas. Diseñada en solo una semana, la versión impresa en 3D se fabrica de la noche a la mañana con un coste de solo el 1,5% del precio de fabricación mediante moldeo por inyección.

«El calibrador tiene un inmenso potencial internacional. Diseñar y producir estos primeros modelos es una prueba de concepto que nos permite asentarnos en el mercado y dar a conocer el producto. Esto no habría sido posible sin la fabricación aditiva», afirma Babooram.

Las impresoras 3D industriales de Markforged ofrecen importantes ventajas al sector minero a través del ecosistema de The Digital Forge exclusivo de la empresa, que hace viable el funcionamiento, la gestión y la supervisión remotos desde las minas. Esta tecnología permitirá a CADDS Group producir piezas y componentes de alto rendimiento in situ, reduciendo los plazos de entrega, minimizando el tiempo de inactividad y mejorando la eficacia operativa general.