BODUK Co., Ltd.

Lors de sa création en 1997, le prédécesseur de BODUK a été le premier site web japonais à se concentrer sur l'importation, le développement et la vente de drones et d'autres équipements radiocommandés aux consommateurs. Lorsque le président Houe Ohta a entrevu un déclin de la popularité des drones, il a fait passer l'entreprise sur le marché en pleine croissance des drones industriels. Il a lancé BODUK Co. en 2002 pour se concentrer sur la conception et le développement de produits uniques destinés à améliorer les inspections d'infrastructures.

"Peuvent-ils être utilisés pour l'inspection de grandes structures telles que des bâtiments, des ponts et des barrages ?", s'interroge Ohta, un professionnel de l'industrie du génie civil. À l'époque, les drones étaient principalement utilisés pour collecter et transmettre des données vidéo et de température. Ohta aspirait à faire progresser la technologie des drones afin qu'ils puissent être utilisés pour effectuer des inspections non destructives.

Grâce à une subvention de la préfecture de Saitama pour les start-ups développant des robots, BODUK a acheté une imprimante 3D en 2013. Au cours des trois années suivantes, M. Ohta et son équipe ont testé l'imprimante de manière approfondie afin de comprendre "ce qu'elle peut faire et si elle est utile."

Dans les inspections non destructives, les données internes à propos de l’intégrité d’une structure peuvent être collectées, par exemple, en frappant un mur en béton depuis l'extérieur ou en lui appliquant des ondes électromagnétiques. Un composant crucial pour ce type de travail est un capteur de proximité. Pour l'utiliser sur un engin volant comme un drone, le poids combiné du capteur et du cadre qui le supporte devait être aussi léger que possible.

"En fonction du type et de la taille de l'équipement d'inspection, le poids du cadre nécessaire pour supporter 1 kg d'équipement est d'environ 3 kg", explique M. Ohta. Ce cadre de capteur devait également être suffisamment solide pour résister aux environnements difficiles que le drone pourrait rencontrer lors de ses inspections.

Enfin, pour que ces cadres puissent être produits en masse grâce à l'impression 3D, l'imprimante devait être capable de fournir une précision reproductible afin que ces pièces puissent être assemblées de manière fiable au cours du procédé de production. Le maintien de ce niveau de précision a posé problème pour certaines des imprimantes 3D évaluées par Ohta et son équipe.

BODUK a investi dans une Markforged Onyx One et Mark Two en 2017. L'entreprise exploite aujourd'hui 15 machines Markforged, dont des imprimantes industrielles X7. L'augmentation du nombre d'imprimantes a permis de multiplier l'efficacité des opérations de fabrication de BODUK de manière très puissante :

"Dans le cas du traitement par lots distribués, il est plus efficace d'augmenter le nombre d'unités que d'augmenter la vitesse d'une seule unité. Cela nous aide également à réduire les risques. Par exemple, l'ajout de trois unités multiplie la productivité par cinq plutôt que par trois", explique M. Ohta.

Les produits Markforged ont démontré leur capacité à répondre aux exigences parfois contradictoires de BODUK. Par exemple, la combinaison de la résistance et de la flexibilité est visible dans les protections d'hélice imprimées en 3D de BODUK. La fibre de carbone est le matériau idéal pour cette application en raison de son équilibre optimal entre ténacité et flexibilité. Cela lui permet de protéger l'hélice sans interférer avec sa fonction.

La précision reproductible des imprimantes Markforged est visible dans les connexions fluides entre les pièces des drones de BODUK, dans lesquels des tiges de carbone de 50 mm sont utilisées pour aligner et connecter 13 pièces. "Les imprimantes 3D Markforged peuvent atteindre cette précision à 0,02 mm près", affirme Ohta.

Dans l'ensemble, il est très satisfait des performances et de la précision de ses imprimantes Markforged :

"Leurs bons rendements réduisent les coûts de main-d'œuvre et permettent aux employés de travailler sans stress. Nous sommes également satisfaits de la reproductibilité de la haute précision obtenue grâce au guide linéaire. En bref, elles sont très rentables."

Selon ses estimations, l'équipement Markforged a permis de réduire le temps de fabrication de moitié, voire d'un tiers par rapport aux imprimantes concurrentes. "La réduction du temps perdu permet non seulement de réduire les coûts invisibles, mais aussi de gagner du temps pour améliorer le développement des produits", ajoute M. Ohta.

L'expertise de BODUK dans le développement de véhicules aériens, tels que les avions et les hélicoptères, alimente son développement de drones industriels uniques, notamment des robots grimpeurs de murs. La prochaine phase de croissance de l'entreprise consistera à développer et à commercialiser des robots mobiles pour les inspections sous le sol. Cette démarche s'inscrit dans le cadre de ses efforts visant à créer des applications potentielles pour les drones et les robots dans des espaces étroits difficiles d'accès pour les inspecteurs humains.

"Je crois qu'il est encore possible de créer de la demande dans les secteurs de la construction et du génie civil. Par exemple, une application possible pourrait être un gabarit d'inspection utilisé sur un site d'entretien d’autoroute. Il servirait avant tout de guide pour faciliter le travail manuel des ouvriers", envisage Ohta.

Les idées d'Ohta circulent aussi librement qu'un drone s'élevant dans le ciel. Avec les imprimantes Markforged, tout porte à croire qu'il sera en mesure de transformer nombre d'entre elles en innovations qui profiteront aux industries clientes de son entreprise.