CADDS Group - Gabarit d’engrenage de traction

CADDS Group est une entreprise basée en Australie occidentale qui emploie plus de 180 personnes réparties dans six divisions : Sondage, Conception technique, Conception produits, Conception de bâtiments, Conception durable pour l’environnement et Fabrication. Chaque division couvre un large éventail de services fournis à certaines des plus grandes entreprises de la région. Sa liste de clients de premier ordre dans le secteur minier comprend des organisations de renom telles que Rio Tinto, BHP, Alcoa et l'organisme de recherche du gouvernement du Commonwealth, CSIRO[ZH1].

En 2023, CADDS Group a pris la décision stratégique de renforcer ses capacités en investissant dans trois imprimantes Markforged de pointe - la FX20™, la Mark Two™ et la Metal X™. Cet équipement avancé, explique Darren Clark, directeur général, permet au groupe de fabriquer des pièces et des outillages d'une grande résistance et d'une précision inégalée. Utilisant des matériaux avancés tels que la fibre de carbone continue, l'acier inoxydable, le cuivre et les aciers d’outillage, cette technologie propulse leurs opérations à la pointe de l'innovation.

Norbert Babooram, directeur de la conception de produits chez Inovaus, la division de conception de produits de CADDS Group, a déclaré que l'accès à des installations d'impression internes permettait à son équipe de concevoir des solutions plus rapides et plus efficaces pour répondre aux défis des clients.

« L’acquisition de nos imprimantes a incité l'une de nos principales sociétés minières clientes à nous inviter à participer à la conception d'un nouvel outillage pour mesurer l'usure des engrenages de traction des wagons sur rail », affirme Norbert.

La méthode de mesure actuelle consiste à utiliser un mètre ruban et une règle, ce qui implique de démonter l'engrenage de traction de l'attelage du wagon, avec un faible niveau de précision, un procédé qui prend beaucoup de temps et qui, en fin de compte, augmente les coûts. Comme l'a souligné Norbert, les engrenages testés sont souvent dans les limites d'usure, si bien qu'ils ont été retirés inutilement, en raison de relevés imprécis.

« Le client avait produit une ébauche de conception pour un nouveau calibre, qui nécessitait trois outils différents pour différentes pièces du procédé de mesure ; en une semaine, nous avons été en mesure de concevoir un seul outillage capable de réaliser l'ensemble du processus de mesure », déclare Norbert.

Du jour au lendemain, un prototype a été imprimé sur la Mark Two, testé sur un engrenage de traction à Inovaus et rapidement envoyé au client pour évaluation. Il a reçu un accueil enthousiaste et a été utilisé à plusieurs reprises sur le site.

« Nous avons conçu et imprimé une deuxième version, que le client a approuvée et mise en oeuvre sur place. En quelques jours, nous avons pu concevoir d'autres éléments et imprimer un outillage capable de mesurer l'engrenage alors qu'il est encore en place dans l'attelage du wagon » explique Norbert.

Chaque version conçue par Inovaus est modulaire, de sorte que des pièces individuelles peuvent être modifiées sans devoir revoir l'ensemble de l'outillage, des sections sur mesure pouvant être conçues pour s'adapter à différents types d'engins de traction.

L'équipe de Norbert a calculé le coût de la conception et de la production sur la base du moulage par injection et a estimé que l'ensemble du procédé, y compris le développement et la production du moule, aurait pris au moins 500 heures. Conçue en une semaine seulement, la version produite grâce à la fabrication additive peut être imprimée en une nuit pour seulement 1,5 % du coût global du moulage par injection.

« Le gabarit a un immense potentiel à l’international. La conception et la production de ces premiers modèles constituent une preuve de concept et nous permettent de nous implanter sur le marché pour mieux faire connaître le produit. Cela n'aurait pas été possible sans la fabrication additive », explique Norbert.

Les imprimantes 3D de qualité industrielle Markforged offrent des avantages considérables pour l'industrie minière via l'écosystème Digital Forge unique de l'entreprise, qui rend l'exploitation, la gestion et la surveillance à distance possibles depuis les sites miniers. Cette technologie permettra à CADDS Group de produire sur place des pièces et des composants de haute performance, ce qui réduira les délais d'exécution, minimisera les temps d'arrêt et améliorera l'efficacité opérationnelle globale.