KST Moschkau utiliza la FX20 para tiradas cortas de producción

KST Moschkau GmbH es una empresa familiar fundada en 1985 que desarrolla soluciones complejas para las principales áreas de negocio de los medios de comunicación, emisión, audio y vídeo profesional, y sistemas de seguridad de vídeo.

Dentro de KST Moschkau, la división de producción de sistemas fabrica un gran surtido de componentes, artículos y sistemas mediante las técnicas de producción más modernas, y han empezado a ampliar su cartera de productos con soluciones a medida.

A principios de febrero de 2020, KST inició la producción de la serie KST-OH, una carcasa de exterior para la cámara Panasonic PTZ. La demanda del producto superó sus expectativas, pero pronto vieron que el proceso de fabricación no salía a cuenta con tiradas cortas. En su momento, la carcasa de la cámara se había diseñado internamente y la fabricación de los componentes se había externalizado a talleres de mecanizado CNC.

Como la carcasa contenía varias placas de aluminio, al realizar pedidos de pocas unidades, las iteraciones empezaron a resultar muy caras. El proceso era lento y complejo, ya que se debían seguir muchos pasos para obtener y montar los numerosos componentes que formaban un solo producto. Además, al depender de otras empresas, no tenían ningún tipo de control sobre la demora en las entregas, lo que les obligaba a retrasar aún más los proyectos de sus clientes.

En lugar de seguir subcontratando la mayor parte del producto a talleres mecánicos, el equipo de KST decidió tomar las riendas. Al ser clientes de Markforged, enseguida vieron claro cómo podía encajar la FX20 en su cadena de suministro. Gracias a la FX20, KST pudo imprimir tres componentes en un solo lecho de impresión de 525 x 400 x 400 mm. En una máquina más pequeña, habrían tenido que imprimir menos piezas por cada lote y dividir algunos de sus diseños más grandes en varias piezas.

Imprimir las carcasas en la FX20 redujo los costes y aceleró enormemente la producción, lo que les dio más flexibilidad para crear prototipos y realizar iteraciones de los diseños antes de entregar el producto a los clientes. El excelente acabado de superficie y la resistencia de Onyx les ayudaron a mantener el máximo nivel de calidad en sus productos. La carcasa no presentaba diferencias visibles respecto a la misma pieza en aluminio tras el posprocesado. De hecho, la única diferencia real era que pesaba un poco menos. Con este nuevo método de fabricación,
la carcasa podía resistir las duras condiciones meteorológicas exteriores, como la lluvia, los rayos UV y las oscilaciones extremas de temperatura.

“Al pasar a la fabricación aditiva, los costes se redujeron de inmediato y la producción se aceleró enormemente, lo que nos dio flexibilidad para crear prototipos y realizar iteraciones de los diseños siguiendo nuestras especificaciones antes de la validación. El excelente acabado de superficie y la resistencia de Onyx nos ayudaron a mantener el máximo nivel de calidad que ofrecemos en nuestros productos.” — Felix Moschkau, KST Moschkau

La FX20 incorpora la plataforma The Digital Forge y el refuerzo de fibra continua para crear piezas excepcionales y encontrar la solución a nuevos retos.

Impresión rápida de piezas de gran tamaño: la FX20 aúna volumen y rendimiento para realizar construcciones más grandes a velocidades increíbles, ofreciendo las excepcionales ventajas de The Digital Forge a gran escala.

Piezas funcionales para aviones: diseñada para fabricar desde herramientas y utillajes de altas prestaciones hasta piezas de producción para aviones, esta impresora 3D de gran formato puede reforzar el filamento ULTEM™ 9085 con fibra de carbono continua.

Alto rendimiento para producción: esta impresora 3D de precisión controlada por sensores ofrece una fiabilidad excepcional y una gran facilidad de uso.

** Las marcas comerciales ULTEM™ y 9085 se utilizan con licencia de SABIC, sus filiales o subsidiarias.