FESTO

60여 개국에 20,000명 이상의 직원을 두고 있는 페스토는 자동화 기술을 선도하는 글로벌 공급업체입니다. 이 회사는 혁신적인 제품, 우수한 품질, 복잡한 자동화 기술 및 기술 교육을 위한 솔루션 제공을 대표합니다. 샤른하우젠 기술 공장은 밸브, 밸브 단자 및 전자 제품을 생산하는 FESTO의 선도적인 공장입니다.

독일 슈투트가르트 남쪽의 샤른하우젠에 위치한 FESTO 기술 공장은 2014년부터 밸브, 밸브 단자 및 전자 부품을 생산하는 선도적인 공장으로 자리 잡았습니다. 제조 시설에 들어서자마자 광범위한 생산 장비와 고도로 최적화된 자동화 프로세스가 눈에 들어옵니다.

첨단 기계와 시스템을 사용하려면 예기치 않은 가동 중단을 최소화하고 생산 효율성을 유지하기 위해 예비 부품, 개별 부품 및 고정 장치와 같은 다양한 개별 운영 리소스가 필요합니다. 고품질 예비 부품과 고정 장치를 사용함으로써 FESTO는 높은 생산 품질과 고객 만족도를 보장할 수 있습니다.

운영 장비 설계 책임자인 스테판 펜트와 그의 팀은 기본적인 3D 프린팅을 뛰어넘는 솔루션을 원했습니다. 목표는 다양한 장비를 운용하는 데 드는 높은 비용과 작업량을 최소화하는 것이었습니다.

기계적으로 탄력 있는 부품을 공정에 안전하고 반복 가능한 방식으로 생산할 수 있는 실제 제조 시스템을 찾고 있었습니다.

특히 기존에는 외부에서 가공하거나 제조해야 했기 때문에 리드 타임이 길었던 플라스틱과 알루미늄으로 만든 부품을 대체하는 데 중점을 두었습니다.

또한 전자 제품 제조에 대한 엄격한 요구 사항을 충족하기 위해 ESD 준수 부품을 안정적으로 생산할 수 있어야 했습니다.

FESTO는 이전에 3D 프린팅을 워크플로에 통합하려고 시도했지만 ESD 요구 사항으로 인해 실패했습니다. 결국 3D 프린터는 많지만 업계 표준을 안정적으로 충족하는 3D 프린터는 극소수에 불과했습니다. 하지만 마크포지드의 경우 이는 문제가 되지 않았습니다.

지역 무역 박람회에서 이 팀은 마크포지드의 적층 제조 기계를 알게 되었습니다. 마크포지드의 연속 섬유 강화 기술을 사용하여 기계적 강도 문제를 빠르게 해결했습니다. 연속 탄소 섬유를 사용하면 알루미늄보다 더 높은 강도를 달성할 수도 있습니다.

마크포지드는 소프트웨어, 하드웨어, 소재가 함께 작동하도록 설계합니다. 이 에코시스템의 모든 부품은 목적에 맞게 제작되어 최고의 신뢰성과 공정 안전성을 제공합니다.

마크포지드 오닉스 ESD 소재는 정전기 분산성이 있으며 정전기 방지 특성과 관련하여 EMS 업계의 요구 사항을 충족합니다.

2022년 봄, 스테판 펜트는 Mark3D의 제조 장비 두 대를 생산 장비에 통합하기로 결정했습니다 - Markforged

그 후로 Markforged Onyx Pro와 Markforged X7이 24시간 내내 픽스처와 템플릿을 제조하고 있습니다. Onyx Pro는 연속 유리섬유 강화 부품을 생산하기 위한 데스크톱 장비이자 다재다능한 장비입니다. 마크포지드 X7은 연속 탄소 섬유, 유리 섬유 및 케블라를 부품에 삽입하여 기계적으로 견고한 부품을 생산합니다. 또한 X7은 전자 제품 생산을 위한 부품을 Onyx ESD 재료로 프린트할 수 있습니다.

설계자들이 3D 프린팅을 장비 제조에 통합하기까지 약 2~3개월이 걸렸습니다.

9개월이 지난 지금, 프린터는 이미 몇 주 전부터 예약이 꽉 차 있습니다. 팀원들의 학습 곡선은 기하급수적으로 증가하고 있습니다.

제조 장비는 회사 내 여러 직원이 운영합니다. 적층 제조된 부품은 크든 작든 생산 현장 곳곳에서 찾아볼 수 있습니다. 센서 홀더, 하우징, 핸들, 클램핑 및 고정 장치, 공구, 템플릿 또는 예비 부품 등이 그 예입니다.

FESTO는 이미 200개 이상의 다양한 부품을 적층 제조하고 있으며, 이를 위해서는 많은 비용을 들여 밀링하거나 주문해야 합니다.

공유 데이터베이스는 향후 인쇄 작업에 대한 개요와 비용 및 절감 효과를 제공하며 작업을 효율적으로 처리할 수 있도록 지원합니다.

적층 가공은 이제 샤른하우젠의 FESTO팀에게 확고한 제조 기술로 자리 잡았습니다.

주문 데이터베이스를 분석한 결과 인쇄 부품으로 인한 비용 절감 효과도 확인할 수 있었습니다.

다양한 부서의 수요 증가로 인해 장비 설계 부서의 팀은 9개월 동안 약 8만 유로를 절감할 수 있었습니다.

비용 절감을 보여주는 예로 핸드헬드 스캐너를 위한 간단한 3피스 홀더를 들 수 있습니다.

기계로 생산할 경우 10개에 드는 비용은 약 4,000유로로 추정됩니다.

3D 프린팅을 사용하면 Onyx ESD 재료로 만든 홀더의 비용은 385.88유로에 불과하며 인건비 200유로를 더하면 됩니다.

기계 생산에 비해 총 3,414.12유로를 절감할 수 있습니다.

적합한 곳에 활용하면 3D 프린팅은 모든 기업에 막대한 부가가치를 제공합니다.

FESTO에서 인쇄된 구성 요소를 보면 각 개별 구성 요소에 일련 번호 또는 구성 요소 식별자가 있음을 금방 알 수 있습니다.

부품 또는 어셈블리의 일부가 손상되거나 마모된 경우 교체 부품을 다시 인쇄할 수 있습니다.

따라서 마크포지드의 동적 적층 제조 소프트웨어인 Eiger를 사용하면 전 세계 어느 생산 현장에서든 모든 부품을 온디맨드 방식으로 제조할 수 있습니다.

선택된 직원은 데이터에 액세스하고 데이터를 폐기할 수 있습니다.

앞으로는 현재 3D 프린터의 용량 활용도를 유지할 계획입니다. 이 수치가 계속 증가하면 포트폴리오 확장을 고려할 것입니다.

또한 새로운 산업용 3D 프린터인 마크포지드 FX20의 잠재력을 평가하여 생산에 사용할 수 있는지 여부를 결정하고 있습니다.

용량이 증가하고 더 큰 부품을 생산할 수 있는 FX20은 FESTO의 또 다른 성공 사례가 될 수 있습니다.