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KST Moschkau : la FX20 pour une production en petite série

Lorsque la demande pour un nouveau produit a été plus forte que prévu, le fabricant de systèmes de sécurité KST Moschkau s’est tourné vers la FX20 pour éliminer le risque de désorganisation de la chaîne logistique, grâce à une production modulable.


Résultat ? La FX20 a réduit les délais de fabrication de 3-4 semaines à 2 jours. Les coûts de production représentent un sixième de ce qu'ils étaient lorsque l'on utilisait plusieurs composants en aluminium provenant d'ateliers CNC extérieurs.

Le Client

KST Moschkau GmbH est une entreprise familiale fondée en 1985. En tant que créatrice de systèmes de projet, KST développe des solutions de systèmes complexes dans les secteurs d’activités principaux de Broadcast & ProAV, la technologie des médias et les systèmes de sécurité AV.


Au sein de KST Moschkau, la division Création de systèmes fabrique sa propre gamme étendue de produits comme des composants, des articles, et des systèmes en utilisant des techniques de production de pointe. Cette gamme est déjà étendue aux solutions prêtes à l’emploi pour les demandes sur mesure.

Le Défi

Au début du mois de février 2020, KST a démarré la production de la gamme KST-OH series, un boîtier extérieur pour la caméra PTZ de Panasonic. La demande pour ce produit a dépassé leurs attentes, mais ils ont rapidement réalisé que le processus de fabrication actuel n’était pas évolutif pour la production de petites gammes. À l’origine, le boîtier de la caméra était conçu en interne et l’usinage des composants a été externalisé vers des ateliers CNC.


Étant donné que le boîtier contenait plusieurs plaques en aluminium, les itérations sont rapidement devenues coûteuses pour la personnalisation de ces commandes de petites quantités. Le processus est devenu chronophage et énergivore en termes de travail, avec plusieurs étapes de création et d’assemblage des nombreux composants pour un seul produit. De plus, leur dépendance envers des entreprises tierces ne leur laissait aucun contrôle sur les délais d’expédition, ce qui les forçait à retarder davantage certains projets pour leurs clients.

La Solution

Plutôt que d’externaliser la majorité de ses produits vers des ateliers mécaniques, l’équipe de KST a pris les choses en main. En tant que clients Markforged, ils ont tout de suite compris l’importance du potentiel impact de la FX20 sur leur chaîne d’approvisionnement. En utilisant la FX20, KST a pu imprimer 3 composants sur un seul lit d'impression de 525x400x400 mm. Sur une plus petite machine, ils auraient dû imprimer moins de pièces à la fois, et diviser certains de leurs plus grands designs en plusieurs parties.

Imprimer des boîtiers sur la FX20 a incroyablement fait baisser leurs coûts et accélérer leur production, ce qui leur a donné plus de flexibilité pour créer des prototypes et plusieurs designs avant la livraison au client. L’excellence de la finition de surface et la résistance de l’Onyx leur ont permis de conserver un niveau de qualité optimal pour leurs produits. La différence était invisible entre le boîtier et son équivalent en aluminium après le post-traitement. En effet, la seule réelle différence était son poids, légèrement moins élevé. Cette nouvelle méthode de fabrication a garanti la résistance du boîtier à des conditions météorologiques critiques telles que la pluie, les rayons UV et les variations de température extrêmes.


« Passer à la fabrication additive a immédiatement fait baisser les coûts et accélérer la production de façon incroyable, ce qui nous a donné plus de flexibilité pour créer des prototypes et plusieurs designs à notre façon avant validation. L’excellence de la finition de surface et la résistance de l’Onyx nous ont permis de conserver un niveau de qualité optimal assuré par nos soins pour nos produits. »Felix Moschkau, KST Moschkau

La FX20

La FX20 rend la Digital Forge et le renforcement en fibres continues accessible à un nouvel univers de pièces, de défis et d’industries.

Des constructions de grande taille, plus vite -
La FX20 conjugue volume et débit et permet de fabriquer des structures de grande taille à des vitesses exceptionnelles, projetant ainsi les avantages de la plateforme Digital Forge à une échelle inédite.

Des pièces fonctionnelles prêtes à prendre leur envol -
Conçue pour toutes les applications - de l’outillage et des systèmes de fixation performants aux pièces de production prêtes à être utilisées dans l’aéronautique - cette imprimante 3D grand format peut également renforcer le filament ULTEM™ 9085 avec de la fibre de carbone continue.

Des performances adaptées à la production -
Nos imprimantes 3D destinées à l’industrie sont conçues avec une extrême précision et sont pilotées par des capteurs, ce qui leur procure une fiabilité et des performances remarquables, tout en assurant une expérience utilisateur simplifiée.

** ULTEM™ et 9085 sont des marques commerciales utilisées sous licence de SABIC et de ses sociétés affiliées ou filiales.




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